上海申弘閥門有限公司
10.1 制造、安裝檢驗
10.1.1汽包的監督檢驗參照DL 612—1996、DL 647—2004和DL/T 440—2004中相關條款執行。
10.1.2汽包安裝前，應檢查制造商的質量保證書是否齊全。質量保證書中應包括以下內容：
a）汽包材料的制造商；母材和焊接材料的化學成分、力學性能、工藝性能；母材技術條件應符合GB 713—2008中相關條款的規定；上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調節閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。進口板材應符合相應國家的標準及合同規定的技術條件；汽包材料及制造有關技術條件參見附錄B。
b）制造商對每塊鋼板進行的理化性能復驗報告或數據。
c）制造商提供的汽包圖紙、強度計算書。
d）制造商提供的焊接及熱處理工藝資料。對于使用的材料，制造商應提供焊接工藝評定報告。
e）制造商提供的焊縫探傷及焊縫返修資料。
f）在制造廠進行的水壓試驗資料。
10.1.3汽包安裝前應進行下列檢驗：
a）對母材和焊縫內外表面進行100％宏觀檢驗，重點檢驗焊縫的外觀質量。
b）對合金鋼制汽包的每塊鋼板、每個管接頭進行光譜檢驗。
c）縱、環焊縫和集中下降管管座角焊縫分別按25%、10%和50%進行表面探傷和超聲波探傷，檢驗中應包括縱、環焊縫的T形接頭；分散下降管、給水管、飽和蒸汽引出管等管座角焊縫按10%進行表面探傷；安全閥及向空排汽閥管座角焊縫進行99%表面探傷。抽檢焊縫的選取應參考制造商的焊縫探傷結果。焊縫無損探傷按照JB/T 4730—2005執行。
d）對筒體、縱環焊縫及熱影響區進行硬度抽查；若發現硬度異常，應進行金相組織檢驗。
10.1.4 汽包的安裝焊接和焊縫熱處理應有完整的記錄，安裝和檢修中嚴禁在筒身焊接拉鉤及其他附件。所有的安裝焊縫應100％進行無損探傷和焊縫及鄰近母材的硬度檢驗；若發現硬度異常，應進行金相組織檢驗；所有的檢驗應有完整的記錄。
10.2機組運行期間的檢驗監督
10.2.1 鍋爐運行5萬h或第1次*檢修時對汽包進行*次檢驗，檢驗內容如下：
a）對筒體和封頭內表面（尤其是水線附近和底部）和焊縫的可見部位100％地進行外觀質量檢驗，特別注意管孔和預埋件角焊縫是否有咬邊、裂紋、凹坑、未熔合和未焊滿等缺陷及嚴重程度，必要時表面除銹。
b）對縱、環焊縫和集中下降管管座角焊縫相對較嚴重的缺陷進行無損探傷復查；分散下降管、給水管、飽和蒸汽引出管等管座角焊縫按10%進行抽查，*次檢驗應為安裝前未查部位。
10.2.2機組每次*檢修檢驗如下內容：
a）汽包內、外觀檢驗按10.2.1中a）執行。
b）對縱、環焊縫和集中下降管管座角焊縫相對較嚴重的缺陷進行無損探傷復查；分散下降管、給水管、飽和蒸汽引出管等管座角焊縫按10%進行抽查；后次檢驗應為前次未查部位，且對前次檢驗發現缺陷較嚴重的部位應跟蹤檢驗。
c）按10.2.2中b）的原則逐步對分散下降管、給水管、飽和蒸汽引出管等管座角焊縫逐步行抽查，在鍋爐運行至10萬h左右時，應完成99%的檢驗。
d）機組每次A級檢修或B級檢修，應對汽包焊縫上相對較嚴重的缺陷進行復查；對偏離硬度正常值的區域和焊縫進行跟蹤檢驗。
10.2.3 根據檢驗結果采取如下處理措施：
a）若發現筒體或焊縫有表面裂紋，首先應分析裂紋性質、產生原因及時期，根據裂紋的性質和產生原因及時采取相應的措施；表面裂紋和其他表面缺陷原則上可磨除，磨除后對該部位壁厚進行測量，必要時按GB/T 9222—2008進行壁厚校核，依據校核結果決定是否進行補焊或監督運行。
b）汽包的補焊按DL/T 734執行。
c）對超標缺陷較多，超標幅度較大，暫時又不具備處理條件的，或采用一般方法難以確定裂紋等超標缺陷嚴重程度和發展趨勢時，應按GB/T 19624—2004進行安全性和剩余壽命評估；如評定結果為不可接受的缺陷，則應進行補焊，或降參數運行和加強運行監督等措施。
10.2.4 對按基本負荷設計的頻繁啟停的機組，按GB/T 9222—2008對汽包的低周疲勞壽命進行校核。國外引進的鍋爐，可按生產國規定的汽包疲勞壽命計算方法進行。
10.2.5對已投入運行的含較嚴重超標缺陷的汽包，應盡量降低鍋爐啟停過程中的溫升、溫降速度，盡量減少啟停次數，必要時可視具體情況，縮短檢查的間隔時間或降參數運行。
10.2.6直流鍋爐汽水分離器、儲水罐的檢驗監督，可參照汽包的技術監督規定進行。與本文相關的論文有：安全閥定期檢驗辦事指南
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